Seria Diablo (S) są niezwykle kompaktowymi piecami do pirolizy, doskonale proces oczyszczania powierzchni, nadającym się do oczyszczania małych narzędzi, głównie do usuwania tworzyw sztucznych (PP, PE, PVC,..) plastik z dysze, elementów wtryskowych, filtrów, matryca, zaworów iglicowych, miksery, zawory zwrotne, końcówki ślimaków, dyski filtrujące i kratki, … Piece Diablo w kompaktowym rozmiarze, wyposażone w układ sterowania PLC, pneumatycznie otwierane drzwi, z wysuwanym koszem, są łatwymi w obsłudze urządzeniami, odpowiednie dla wszystkich materiałów termoplastycznych. Proces odbywa się całkowicie automatycznie, długość procesu wynosi 3 – 4 godzin. Piece Diablo są bardzo bezpieczne i wymagają niewielkiego utrzymania.

Diablo (L) są zaprojektowane do czyszczenia pirolitycznego ślimaków, do 6 metrów dł, w warunkach bardzo niskiej zawartości tlenu. Cykl wynosi od 2 do 5 godzin, w zależności od rozmiaru ślimaka i poziomu zanieczyszczenia. Drzwi są otwierane pneumatycznie, moduł dopalania jest zintegrowaną jednostką tego kompaktowego urządzenia. Proces pirolizy może być stosowany do czyszczenia elementów stalowych, takie jak czyszczenie matryca, ślimaków - nie dochodzi do zniekształceń - odpowiednie dla wszystkich materiałów termoplastycznych. Materiały ślimaków są odporne na temperatury 400-450°C, dlatego proces nie wpływa na nie negatywnie i nie uszkadza ich. Dzięki spalaniu się gazów w dopalaczu termicznym proces jest ekologiczny. Proces odbywa się całkowicie automatycznie, szybki, przyjazny dla użytkownika i prosty

Santana (A) piece do pirolizy działają na takich samych zasadach jak Diablo, jednak są przeznaczone do oczyszczania dużych elementów. Platforma załadunkowa całkowicie wysuwa się z komory czyszczącej i jest do niej wygodny dostęp z obu stron, co umożliwia załadunek części przy pomocy wózka widłowego lub suwnicy. Santana (A) piece do pirolizy są przeznaczone do usuwania farby, tworzyw sztucznych i innych powłok organicznych z elementów wielkogabarytowych w jednym kroku, skuteczne, przyjazne dla środowiska. Cykl oczyszczania trwa zwykle 4-8 godzin, w zależności od rozmiaru i poziomu zanieczyszczenia.

Zarówno ogrzewanie jak i atmosfera wewnątrz reaktora są dokładnie kontrolowane przez zintegrowany programowalny sterownik logiczny (PLC) w celu szybkiego i dokładnego czyszczenia. Zanim zanieczyszczone części zostaną umieszczone w piecu, reaktor może być rozgrzany do wybranej stałej temperatury w trybie „stand-by”. Platforma załadunkowa pneumatycznie wysuwa się z komory czyszczącej i jest łatwo dostępna z obu stron do załadunku zabrudzonych części. Teraz części mogą być ułożone na platformie załadunkowej. Możliwe jest zaprogramowanie ustawień różnych opcji cyklu czyszczenia. Drzwi zamykają się pneumatyczni a cykl czyszczenia załączy się automatycznie. Po zakończeniu cyklu, w zależności od zaprogramowanych parametrów, urządzenie powraca do stanu “stand-by”, a części można rozładować lub pozostawić do schłodzenia. Sam cykl można swobodnie zaprogramować w sześciu etapach cyklu. Każdy etap cyklu może być aktywowany lub dostrojony, szczególnie pomijając fazę nagrzewania i / lub fazę w której materiał się topi.

Czas czyszczenia wynosi od 2 do 4 godzin, programowalny iw zależności od obciążenia powłoki, aby go usunąć. Dopalaczu termicznym w którym oczyszczane są z zanieczyszczeń wszystkie gazy powstałe w procesie rozkładu lakierów w temperaturze 850 ᵒC, jest zintegrowany z maszyną.